CNC切削刀具的要求性能及選擇方法

01. CNC刀具的性能要求

由于數(shù)控機床具有加工精度高、加工效率高、加工過程集中、零件夾緊時間短等特點，因此對使用的數(shù)控刀具提出了更高的要求。

選擇CNC工具時，首先以標準工具為主要工具，根據(jù)需要可以選擇各種高效率復合工具和特殊工具。在選擇標準CNC工具時，應(yīng)根據(jù)實際情況（如可索引工具、固體碳化物工具、陶瓷工具等）盡可能選擇各種高級工具。

在選擇CNC機床工具來處理刀具時，還必須考慮以下方面：

1、數(shù)控工具的型號、規(guī)格和精度等級。

數(shù)控刀具的型號、規(guī)格和精度等級應(yīng)符合加工要求，刀具材料應(yīng)與工件材料兼容。

2、切削性能好。

為了適應(yīng)粗加工和機床的加工，可以使用大的回切和高進給，可以承受高速切削和強切削性能。 同時，同一批次刀具的切削性能和刀具壽命必須穩(wěn)定，才能根據(jù)刀具壽命的差異改變刀具，或者通過數(shù)控系統(tǒng)管理刀具壽命。

3、高精度。

為了滿足高精度數(shù)控加工和自動刀具更換的要求，需要高精度，如一些實心立銑刀的徑向尺寸精度。

4、高可靠性。

為了確保刀具不會意外損壞，并且CNC加工中不會出現(xiàn)潛在缺陷，刀具和附件必須可靠且適用。

5、高耐用性。

CNC加工中使用的工具在粗加工和精加工中，其耐久性比通常的機床加工中使用的工具高。

在CNC加工中，刀片切斷和刀片去除不能像通常的機床那樣進行處理，在時間上可以手動處理。刀片易于包裝工具和工件。它損壞了工具，劃傷了工件的加工表面，并造成進一步的傷害和設(shè)備事故。由于機器的質(zhì)量和安全運行，刀具斷裂和刀片的縮回性能良好。

02. 如何選擇刀具

由于CNC機床的主軸速度和范圍比普通機床高得多，主軸的輸出功率也很大，因此與以往的加工方法相比，對包括高精度、高強度、高剛性、高耐久性、高耐久性、尺寸穩(wěn)定性、容易設(shè)置和調(diào)整在內(nèi)的CNC加工工具提出了更高的要求。 這就需要適當?shù)墓ぞ呓Y(jié)構(gòu)、標準化和幾何參數(shù)的串聯(lián)。 CNC工具是提高加工效率的前提條件之一，其選擇取決于加工對象部件的形狀、材料的狀態(tài)、夾具的剛性、機床選擇的工具。

請考慮以下事項：

1、根據(jù)零件和材料的切削性能選擇刀具。

對于旋轉(zhuǎn)或研磨高強度鋼、鈦合金和不銹鋼部件，建議使用具有更好耐磨性的可索引碳化物工具。

2、按零件加工階段選擇刀具。

也就是說，在粗加工階段，主要通過去除精加工來降低剛度，目的是選擇更精確的工具，在半精加工過程中，主要確保零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量，但確保了更高性能和高精度刀具的耐久性，在粗加工階段使用的工具精度較低。 另外，精加工臺中使用的工具精度很高。

如果選擇相同的工具進行粗加工和精加工，則從精加工中去除的大部分刀具邊緣會稍微磨損，并且由于涂層磨損而磨損，因此建議在粗加工過程中選擇從精加工中去除的工具。 持續(xù)使用會影響精加工。 加工質(zhì)量，但對粗糙表面處理幾乎沒有影響。

3、根據(jù)加工區(qū)域的特性選擇刀具和幾何參數(shù)。

如果零件的結(jié)構(gòu)是可以接受的，則具有大直徑和小縱橫比的工具必須選擇超中心銑削刀具的邊緣，以切割薄壁和超薄鐘擺零件，并且必須有足夠的向心角來降低刀具和切削零件的切削力。 在鋁或銅等軟質(zhì)材料的加工部件中，選擇具有稍大角的立銑刀，不會超過4齒。